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夹层玻璃生产工艺流程详解

  • 作者:fanyu
  • 来源:www.glass.com.cn
  • 发布时间::2018-12-07

  夹层玻璃总体的制作工艺应划分为十二道工序,流程如下:
  
  1、切大片:原片玻璃必须先开成毛坯,毛坯玻璃通常比实际规格大30-50mm,以利于四周的掰边。毛坯切割时要注意玻璃的淋子方向,保证二片玻璃都是竖淋子方向,才能保证驾驶员的视觉失真少,也不易疲劳。
  
  2、切割:由于弯夹层玻璃是由内外二层玻璃一起弯曲成型的,因此玻璃的内片一般要比外片在长度上短,短多少,取决于玻璃的曲率,球面大小。不管是数控切割还是样板切割都要区分玻璃的大小片,配成对后才能进入烘弯程序。在切割时还得正确使用切割油控制切割压力以及吃刀深度。
  
  使用切割油是防止掰边困难,因为空气中水分的渗入刀口后使刀口与空气隔绝。为保证切割质量(没有爆边玻璃屑或缺口,刀口透明、连续、均匀)就必须控制切割压力不能过大与过小(视切割产品的厚度而定),同时刀轮的力度大小与选择的刀轮角度大小也有关,通常2m/m玻璃用a=136°的刀轮,4m/m的用a=150°。夹层2m/m玻璃的切割压力一般在0.18-0.2MPA之间。吃刀深度太深会使玻璃破碎,太浅会切不开玻璃。

Laminated glass
  
  3、磨边:目的是除快口、不割手,也除去一些细小的裂纹,一般夹层玻璃只需倒边,随着工艺要求越来高,很多裸露边玻璃的出现,夹层玻璃也开始采用精磨边,如A6、B5等。
  
  4、洗涤干燥:玻璃在磨边后要消除其表面的灰尘、油污、杂质,确保很好的粘着力。洗涤是夹层工艺透明度与成品率控制的重要环节。
  
  5、喷粉:为防止二片玻璃叠合层,在烘弯过程中粘片,通常在玻璃的表面喷一层薄薄的粉,通常使用直径为0.8微米的二氧化硅。
  
  6、烘弯:烘弯过程决定玻璃的形状,是夹层玻璃生产的关键工序。烘弯是用弯模热弯成各种形状并经退火而成的夹层玻璃半成品,一般在烘弯炉内进行,烘弯炉一般分为上下两层,上层用于预热,弯曲成型,下层用于退火冷却,去模具。注意事项:一定要传动平稳防止两片叠合玻璃前后错位,因为夹层玻璃用户的要求,周边必需有大于4N的压应力,中部必须退火要好,其张应力值小于7N,如果中心部的张应力过大,玻璃在安装时会破碎。
  
  7、清粉:在玻璃与PVB合片时,必须将喷在玻璃两面的粉清除,包括玻璃边部,这样才不会产生气泡和麻点状玻璃。
  
  8、PVB的拉膜:将PVB均匀加热,同时拉伸成扇形,然后均匀冷却将PVB的弯形“冻结”成弯形。
  
  9、调湿:PVB的含水率对夹层玻璃的性能影响很大,含水率越高,它和玻璃的间的粘接力就越小,反之水率太低,粘接力较强,其抗穿透性就越小。
  
  10、合片:将需要臵入PVB膜的玻璃放入合片机上,用真空吸盘吸起上片,清除后放入PVB薄膜,放下上片玻璃,并割去多余的PVB膜片边料。因为浮法玻璃的两个面是不同的,在生产过程中一面和锡槽中的锡接触,一面和氨气接触我们通常称为锡面和空气面。玻璃的空气面和P V B的粘接力要比锡面和PVB粘结力强,所以在生产中外片的空气面朝内,内片的空气面朝外叠合。这样才能保证两个空气面与PVB接触。
  
  11、初压:一般采用压辊方式或减压方式。
  
  目的:尽量从呈三明治状积层的玻璃和中间膜之间排出空气并密封周围,以防止在高压工序时热煤油或气泡浸入玻璃中去。使玻璃与膜片初步粘合在一起,高压时,各层间不至于有错动现象,使水分不会渗入叠片玻璃内部。
  
  12、高压:由于玻璃叠片初压后虽基本胶合,但仍有一部分气体在初压温度下还不可能赶走,胶合的牢固度不强,要使叠片中的气泡完全排出和牢固粘合,应施以较大的均匀的压力和较高的可达到胶片软化所需的温度,使其在高压釜内加温加压,以彻底排除气体和使玻璃与PVB膜完全粘合,透明。华尚BSG王工说,这是汽车玻璃生产也是关键的一个环节。